在承德建龍集控中心，工作人員可通過無縫鋼管數字孿生系統，實時觀察生產的每個環節。數百米長的車間內，鮮見工人的身影。數字孿生技術的應用讓整個生產線的管理更加智能化和精準化。通過數字孿生工廠，實現了對生產過程的實時監控和控制，包括坯料運動位置、成品狀態和位置，以及設備的相關重要參數。這種技術的應用極大地提升了生產管理效率。
該示范產線在設計和運營中，充分考慮了環保和節能因素。生產線采用了先進的環保技術，實現了超低排放，成為全國環保的典范。同時，通過優化工藝流程和提高能源利用效率，生產線在節能方面也取得了顯著成效。
該示范產線能夠生產直徑114毫米~273.1毫米，壁厚4毫米~31.8毫米的各型號無縫鋼管，滿足酸性和海上油氣田用管、核電站用管、高溫超臨界及以上火電機組用管、氣瓶用管等特種用途需求。這不僅體現了產線的靈活性和適應性，更展現了智能制造在滿足個性化、定制化需求方面的巨大潛力。承德建龍釩鈦高科無縫鋼管智能產線的建成投產，不僅提升了企業自身的競爭力，更推動了整個產業鏈的延伸與升級。
該項目研發了基于物理邏輯與深度學習的熱軋無縫鋼管產線逐支跟蹤系統，攻克了單支鋼管的精準跟蹤與數據映射這一世界性難題；研發了熱軋無縫鋼管內外表面缺陷、輪廓尺寸、平直度等檢測設備，實現缺陷檢出率100%，過檢率小于1.8%，質量修磨降級率降低50%；開發了基于動態視覺識別的鋼管端部打磨、無縫鋼管庫區無人化控制等裝備，并建立了“坯料—加熱—軋制—精整—庫區”全工序遠程智能集控系統，整條產線集控指數達100%，成就了全球首個小口徑無縫鋼管的“黑燈工廠”。
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